1、導柱損害
導柱在模具中首要起導向作用，以確保型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下兩種情況下，打針時動、定模將發生巨大的側向偏移力： 塑件壁厚要求不均勻時，料流經過厚壁處速率大，在此處發生較大的壓力;塑件旁邊面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩旁邊面所受的反壓力不相等。
2、澆口脫料困難
在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，制品呈現裂紋損害。此外，操作者有必要用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響出產效率。
這種問題首要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是資料太軟，運用一段時間后錐孔小端變形或損害，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處發生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量選用標準件，如需自行加工，也應克己或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，有必要設置澆口拉料桿或許澆口頂出組織。
3、動、定模偏移
大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，發生動、定模偏移。在這幾種情況下，打針時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱外表拉毛，損害，嚴重時導柱曲折或堵截，乃至無法開模。
為了處理以上問題，在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，Z簡便有用的是選用圓柱鍵。導柱孔與分模面的筆直度至關重要。在加工時是選用動，定模對準方位夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可確保動，定?？椎耐亩龋⑹构P直度差錯Z小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到規劃要求。
4、動模板曲折
注塑模具加工在打針時，模腔內熔融塑料發生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米2。模具制造者有時不重視此問題，往往改動原規劃尺度，或許把動模板用低強度鋼板替代，在用頂桿頂料的模具中，因為兩邊座跨距大，形成打針時模板下彎。
故動模板有必要選用優質鋼材，要有滿足厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載才能。
5、頂桿曲折，斷裂或許漏料
克己的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在一般選用標準件，質量一般。頂桿與孔的間隙假如太大，則呈現漏料，但假如間隙太小，在打針時因為模溫升高，頂桿脹大而卡死。更風險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，成果鄙人一次合模時這段顯露的頂桿不能復位而撞壞凹模。
為了處理這個問題，頂桿從頭修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的合作段，中心部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都有必要嚴格檢查起合作間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要確保整個頂出組織能進退自如。
6、冷卻不良或水道漏水
注塑模具加工的冷卻作用直接影響制品的質量和出產效率，如冷卻不良，制品縮短大，或縮短不均勻而呈現翹面變形等缺陷。另一方面模全體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。
冷卻系統的規劃，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構雜亂或加工困難而省去這個系統，特別是大中型模具必定要充分考慮冷卻問題。
7、導槽長度太小
有些注塑模具加工因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后顯露導槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都簡單形成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損害，乃至壓彎破壞。依據經歷，滑塊完結抽芯動作后，留在滑槽內的長度不該小于導槽全長的2/3。
8、定距拉緊組織失靈
擺鉤，搭扣之類的定距拉緊組織一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類組織在模具的兩旁邊面成對設置，其動作要求有必要同步，即合模一起搭扣，開模到必定方位一起脫鉤。
一旦失掉同步，勢必形成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些組織的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，組織壽命較短，盡量防止運用，能夠改用其他組織。在抽心力比較小的情況下可選用繃簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可選用動模后退時型芯滑動，先完結抽芯動作后再分模的結構，在大型模具上可選用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯組織損壞。這種組織較常呈現的問題大多是加工上不到位以及用料太小，首要有以下兩個問題：
斜銷傾角A大;
長處是能夠在較短的開模行程內發生較的大抽芯距。
可是采納過大的傾角A，當抽拔力F為必定值時，在抽芯過程中斜銷遭到的曲折力P=F/COSA，也越大，易呈現斜銷變形和斜孔磨損。
一起，斜銷對滑塊發生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大，然后增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易形成滑動不順，導槽磨損。依據經歷，傾角A不該大于25°。
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