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技術知識 |
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溫度對注塑成型模具的影響以及控制原則 |
一、模具溫度對注塑成型的影響
模具溫度是注塑成型過程中非常主要的變量。當模溫過低時，會降低熔體流動性，可能發生欠注;模具溫度影響塑料結晶度，針對ABS來言，模具溫度過低，則產品光潔度低。塑料和填料相比，在溫度高的時候，塑料更容易向表面遷移。所以注塑模具溫度高的時候塑料成分就更貼近注塑模具表面，填充會更好，亮度和光澤都會更高。但是注塑模具溫度也不能太高，太高容易粘模，還會在塑件局部地方出現明顯的亮斑。而注塑模具溫度太低，也會造成塑件抱模太緊，脫模的時候容易拉傷塑件，特別是塑件表面的花紋。對于每一種塑料和塑膠件，超過一個模具表面溫度，就會出現一種或更多不良影響。
反之，當模溫過高時，會使熔體發生熱分解，制品出來以后在空氣中收縮率增大，產品尺寸會變小，模具在低溫使用條件中，如果零件尺寸變大，一般情況下是由于模具表面溫度太低造成的。這是因為模具表面溫度過低，則產品在空氣中收縮也較低，所以尺寸較大。原因是低的模溫使分子”凍結取向”加快，使得模腔內熔體的凍結層厚度增加，同時模溫低阻礙結晶的生長，從而降低制品的成型收縮率。相反，模具溫度高，則熔體冷卻緩慢，松弛時間長，取向水平低，同時有利于結晶，產品的實際收縮率較大。
由于更熱的模具型腔并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。所以模具溫度更高意味著流動阻力更小，這就意味著更快流過澆口和型腔。因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力，可能造成溢料毛邊，這是由于更熱的模具型腔并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔內有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。看完了溫度對模具成型時的影響，下面來看如何合理的控制溫度。
二、模具溫度控制的原則
為了保證在有效的時間內生產出高外觀質量要求、尺寸穩定、變形小的膠件，設計時應清楚了解模具溫度控制的基本原則。
1.不同膠料要求不同的模具溫度， 不同表面質量、不同結構的模具要求不同的模具溫度，這就要求在設計溫控系統時具有針對性。
2. 模溫應均衡，不能有局部過熱、過冷。如果前模的溫度高于后模的溫度，一般情況下溫度差為2~3o左右。
3. 有火花紋要求的前模溫度比一般光面要求的前模溫度高，當前模須通熱水或熱油時，一般溫度差為40o左右。
4. 當實際的模具溫度不能達到要求模溫時，應對模具進行升溫，因此模具設計時，應充分考慮膠料帶入模具的熱量能否滿足模溫要求。
5. 由膠料帶入模具的熱量除通過熱輻射、熱傳導的方式消耗外，絕大部分的熱量需由循環的傳熱介質帶出模外。 |
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